sex. abr 16th, 2021
Como a Toyota prospera quando a demanda por chips está baixa

A Toyota pode ter sido pioneira na estratégia de manufatura “just-in-time” (na hora certa), mas quando se trata de chips, sua decisão de estocar o que se tornaram componentes essenciais para carros remonta a uma década, no desastre de Fukushima.

Depois que a catástrofe cortou as cadeias de abastecimento da Toyota em 11 de março de 2011, a maior montadora do mundo percebeu que o tempo de espera para semicondutores era muito longo para lidar com choques devastadores, como desastres naturais.

É por isso que a Toyota apresentou um plano de continuidade de negócios (BCP) que exigia que os fornecedores estocassem de dois a seis meses em chips para a montadora japonesa, dependendo do tempo que leva do pedido à entrega, disseram quatro fontes.

E é por isso que a Toyota até agora não foi afetada pela escassez global de semicondutores após um aumento na demanda por produtos elétricos sob o bloqueio do coronavírus que forçou muitas montadoras rivais a suspender a produção, disseram as fontes.

“A Toyota foi, até onde sabemos, a única montadora devidamente equipada para lidar com a escassez de chips”, disse uma pessoa familiarizada com a Harman International, especializada em sistemas de áudio automotivo, monitores e tecnologia de assistência ao motorista.

Duas das fontes que falaram com a Reuters são engenheiros da Toyota e as outras estão em empresas envolvidas no negócio de chips.

A Toyota surpreendeu seus rivais e investidores no mês passado, quando disse que sua produção não seria afetada significativamente pela escassez de chips, mesmo com a Volkswagen, General Motors, Ford, Honda e Stellantis, entre outros, sendo forçados a reduzir ou suspender parte da produção.

Enquanto isso, a Toyota aumentou sua produção de veículos para o ano fiscal encerrado neste mês e aumentou sua previsão de ganhos para o ano inteiro em 54%.

Aprendizado na Adversidade

A fonte familiarizada com Harman disse que a empresa, parte da Samsung Electronics da Coréia do Sul, estava enfrentando escassez de unidades de processamento central (CPUs) e circuitos integrados de gerenciamento de energia já em novembro do ano passado.

Embora a Harman não fabrique chips, por causa de seu acordo de continuidade com a Toyota, ela foi obrigada a priorizar a montadora e garantir que ela tivesse semicondutores suficientes para manter o fornecimento de seus sistemas digitais por quatro meses ou mais, disse a fonte.

Os chips especialmente escassos agora são unidades de microcontrolador (MCUs) que controlam uma série de funções, como frenagem, aceleração, direção, ignição, combustão, medidores de pressão de pneus e sensores de chuva, disseram as quatro fontes à Reuters.

No entanto, a Toyota mudou a forma como compra MCUs e outros microchips após o terremoto de 2011, que causou um tsunami que matou mais de 22.000 pessoas e desencadeou um colapso mortal na usina nuclear de Fukushima.

Após o terremoto, a Toyota estimou que sua aquisição de mais de 1.200 peças e materiais podem ser afetados e elaborou uma lista de 500 itens prioritários que precisariam de fornecimento seguro no futuro, incluindo semicondutores feitos pelo fornecedor de chips japonês Renesas Electronics.

As repercussões do desastre foram tão graves que a Toyota levou seis meses para colocar a produção fora do Japão de volta aos níveis normais, tendo feito isso em casa dois meses antes.

Foi um grande choque para o sistema just-in-time da Toyota, porque um fluxo regular de componentes dos fornecedores às fábricas e linhas de montagem – bem como estoques enxutos – foram fundamentais para seu surgimento como líder do setor em termos de eficiência e qualidade.

Em um momento em que o risco da cadeia de suprimentos está agora na frente e no centro de quase todos os setores, a mudança mostra como a Toyota estava pronta para lançar seu próprio livro de regras quando se tratava de semicondutores – e está colhendo os frutos.Apresentação de slides (3 imagens)

Um porta-voz da Toyota disse que um dos objetivos de sua estratégia de estoques enxutos era se tornar sensível às ineficiências e riscos nas cadeias de suprimentos, identificar os gargalos mais potencialmente prejudiciais e descobrir como evitá-los.

“O BCP para nós era uma solução enxuta clássica”, disse ele.

A Toyota paga por seu acordo de estocagem com fornecedores de chips devolvendo uma parte dos cortes de custos que exige deles a cada ano durante o ciclo de vida de qualquer modelo de carro sob os chamados programas anuais de redução de custos, disseram as fontes.

Os estoques de chips MCU – que muitas vezes combinam várias tecnologias, CPUs, memória flash e outros dispositivos – são mantidos para a Toyota por fornecedores de peças como a Denso, que é parcialmente propriedade do Grupo Toyota, fabricantes de chips como Renesas e Taiwan Semiconductor Manufacturing e comerciantes de chips .

Embora existam diferentes tipos de MCUs, aqueles que estão em falta agora não são chips de ponta, mas sim chips convencionais com nós semicondutores que variam de 28 a 40 nanômetros, disseram as fontes.

Os planos de continuidade da Toyota para chips também a amorteceram do impacto de desastres naturais exacerbados pelas mudanças climáticas, como tufões mais violentos e tempestades de chuva que costumam causar inundações e deslizamentos de terra em todo o Japão, incluindo o centro de manufatura da região de Kyushu, onde a Renesas também fabrica chips.

Uma das fontes envolvidas no fornecimento de semicondutores, disse que a Toyota e suas afiliadas se tornaram “avessas a riscos extras e sensíveis” ao impacto das mudanças climáticas. Mas os desastres naturais e não são a única ameaça no horizonte.

As montadoras temem que haverá mais interrupções no fornecimento de chips por causa da crescente demanda, à medida que os carros se tornam mais digitais e elétricos, bem como a feroz rivalidade por chips de fabricantes de telefones inteligentes a computadores, aeronaves a robôs industriais.

“Desde o que causa falhas em semicondutores até detalhes sangrentos sobre os processos de produção, como gases e produtos químicos usados ​​para fazer o processo funcionar, entendemos a tecnologia por dentro e por fora. É um nível diferente de conhecimento que você não pode simplesmente adquirir se estiver apenas comprando essas tecnologias. ”

Houve uma explosão no uso de semicondutores e tecnologias digitais pelas montadoras neste século, graças ao surgimento de veículos híbridos e totalmente elétricos, bem como funções de direção autônoma e carros conectados.

Essas inovações exigem ainda mais poder de computação e usam em parte uma nova categoria de semicondutores chamada sistema em um chip, ou SoC, que, grosso modo, combina várias CPUs em uma placa lógica.

A tecnologia é tão nova e especializada que muitos fabricantes de automóveis deixaram a cargo de grandes fornecedores de peças o gerenciamento dos riscos.

Mantendo sua abordagem sem caixa preta, no entanto, a Toyota desenvolveu um profundo conhecimento interno sobre semicondutores para se preparar para o lançamento de seu híbrido Prius de sucesso em 1997.

Anos antes, ela conquistou talentos de engenharia da indústria de chips e abriu uma fábrica de semicondutores em 1989 para ajudar a projetar e fabricar MCUs usados ​​para controlar sistemas de transmissão Prius.

A Toyota projetou e fabricou seus próprios MCUs e outros chips por três décadas, até que transferiu sua fábrica de chips para a Denso em 2019 para consolidar as operações do fornecedor.

As quatro fontes disseram que o esforço inicial da Toyota para desenvolver uma compreensão profunda do projeto e dos processos de fabricação de semicondutores foi a principal razão pela qual conseguiu evitar ser atingida pela escassez, além de seus contratos de continuidade.

Duas das fontes, no entanto, disseram estar preocupadas que o negócio da Denso pudesse indicar que a Toyota estava finalmente disposta a abandonar sua abordagem sem caixa preta, embora o fornecedor seja parte do Grupo Toyota mais amplo.

“Estávamos bem desta vez, mas quem sabe o que nos espera no futuro?” disse uma fonte. “Podemos estar perdendo nosso controle sobre a tecnologia em nome da eficiência do desenvolvimento tecnológico.”